head_banner

소식

프로세스
공작물 → 탈지 → 수세 → 산세 → 수세 → 보조 도금 용제에 침지 → 건조 및 예열 → 용융 아연 도금 → 마무리 → 냉각 → 부동태화 → 헹굼 → 건조 → 검사
(1) 탈지
작업물이 물에 완전히 젖을 때까지 화학 탈지 또는 수성 금속 탈지 세정제를 사용하여 탈지할 수 있습니다.
(2) 산세
H2SO4 15%, 티오요소 0.1%, 40~60℃ 또는 HCl 20%, 헥사메틸렌테트라민 1~3g/L, 20~40℃로 산세척할 수 있습니다. 부식 억제제의 첨가는 매트릭스의 과도한 부식을 방지하고 철 매트릭스의 수소 흡수를 감소시킬 수 있습니다. 탈지 및 산세척 처리가 불량하면 코팅의 접착력이 떨어지고 아연 코팅이 되지 않거나 아연 층이 벗겨집니다.
(3) 침지 플럭스
접합제로도 알려져 있으며, 도금층과 기판 사이의 접합을 향상시키기 위해 침지 도금 전에 공작물을 활성 상태로 유지할 수 있습니다. NH4Cl 15%~25%, ZnCl2 2.5%~3.5%, 55~65℃, 5~10min. NH4Cl 휘발을 줄이기 위해 글리세린을 적절히 첨가할 수 있다.
(4) 건조 및 예열
침지 도금 중 급격한 온도 상승으로 인한 공작물 변형을 방지하고 잔류 수분을 제거하고 아연 폭발을 방지하기 위해 아연 액체 폭발을 방지하기 위해 예열은 일반적으로 120-180°C입니다.
(5) 용융아연도금
아연 용액의 온도, 침지 시간 및 공작물이 아연 용액에서 제거되는 속도를 제어해야 합니다. 온도가 너무 낮고 아연 액체의 유동성이 좋지 않으며 코팅이 두껍고 고르지 않으며 처지기 쉽고 외관 품질이 좋지 않습니다. 온도가 높고 아연 액체의 유동성이 좋고 아연 액체가 공작물에서 분리되기 쉽고 처짐 및 주름 현상이 감소합니다. 강하고 얇은 코팅, 좋은 외관, 높은 생산 효율; 그러나 온도가 너무 높으면 공작물과 아연 포트가 심하게 손상되고 다량의 아연 드로스가 생성되어 아연 침지층의 품질에 영향을 미치고 많은 양의 아연을 소비합니다. 동일한 온도에서 침지 도금 시간이 길고 도금층이 두꺼워집니다. 다른 온도에서 동일한 두께가 필요한 경우 고온 침지 도금에 오랜 시간이 걸립니다. 공작물의 고온 변형을 방지하고 철손으로 인한 아연 드로스를 줄이기 위해 일반 제조업체는 450~470℃, 0.5~1.5min을 채택합니다. 일부 공장에서는 대형 공작물 및 철 주물에 더 높은 온도를 사용하지만 최대 철손 온도 범위는 피합니다. 저온에서의 용융 도금액의 유동성을 향상시키고 코팅이 너무 두꺼워지는 것을 방지하며 코팅의 외관을 향상시키기 위해 0.01 % ~ 0.02 %의 순수 알루미늄을 첨가하는 경우가 많습니다. 알루미늄은 소량을 여러 번 첨가해야 합니다.
(6) 마무리
도금 후 가공물을 마무리하는 것은 주로 진동 또는 수동 방법으로 표면 아연 및 아연 결절을 제거하는 것입니다.
(7) 패시베이션
목적은 공작물 표면의 대기 부식에 대한 내성을 향상시키고 백청의 출현을 줄이거나 연장하며 코팅의 양호한 외관을 유지하는 것입니다. 그들은 모두 Na2Cr2O7 80~100g/L, 황산 3~4ml/L와 같은 크롬산염으로 부동태화됩니다.
(8) 냉각
일반적으로 수냉식이지만 온도가 너무 낮아서 공작물, 특히 주물이 냉각 및 수축으로 인해 매트릭스에 균열이 생기는 것을 방지해야 합니다.
(9) 검사
코팅의 외관은 처짐이나 주름 없이 밝고 디테일합니다. 두께 검사는 코팅 두께 게이지를 사용할 수 있으며 방법은 비교적 간단합니다. 코팅의 두께는 아연 부착량을 환산하여 얻을 수도 있습니다. 접착 강도는 벤딩 프레스로 구부릴 수 있으며 샘플은 90-180 °로 구부러져야하며 코팅에 균열이나 벗겨짐이 없어야합니다. 무거운 망치로 두드려서 테스트할 수도 있습니다.
2. 용융아연도금층 형성공정 용융아연도금층 형성공정은 철 기지와 최외곽 순수아연층 사이에 철-아연 합금을 형성하는 공정이다. 용융아연도금시 가공물의 표면에 철-아연 합금층이 형성된다. 철과 순수한 아연 층은 잘 결합되어 있으며 이 과정은 다음과 같이 간단하게 설명할 수 있습니다. 철 가공물을 용융 아연에 담그면 아연과 알파 철의 고용체(본체 코어)가 먼저 계면에 형성됩니다. 이것은 고체 상태의 비금속 철에 아연 원자를 용해시켜 형성된 결정입니다. 두 개의 금속 원자가 융합되어 원자 사이의 인력이 상대적으로 작습니다. 따라서 고용체에서 아연이 포화상태에 이르면 아연과 철의 두 원소 원자가 서로 확산되고 철 기지로 확산(또는 침투)한 아연 원자가 기지 격자로 이동하여 점차적으로 와 합금을 형성한다. 철 및 확산 용융 아연의 철과 아연은 금속간 화합물 FeZn13을 형성하며, 이는 아연 드로스(zinc dross)라고 하는 용융 아연 도금 냄비의 바닥으로 가라앉습니다. 아연 침지 용액에서 공작물을 제거하면 육각형 결정인 표면에 순수한 아연 층이 형성됩니다. 철 함량은 0.003% 이하입니다.
셋째, 용융 아연 도금 층의 보호 성능 전기 아연 도금 층의 두께는 일반적으로 5-15μm이고 용융 아연 도금 층은 일반적으로 65μm 이상, 심지어 100μm까지 높습니다. 용융 아연 도금은 적용 범위가 좋고 코팅이 조밀하며 유기물이 없습니다. 우리 모두 알고 있듯이 아연의 대기 부식 방지 메커니즘에는 기계적 보호와 전기 화학적 보호가 포함됩니다. 대기 부식 조건에서 아연 층의 표면에 ZnO, Zn(OH)2 및 염기성 탄산 아연의 보호 필름이 있어 아연의 부식을 어느 정도 늦출 수 있습니다. 보호막(백청이라고도 함)이 손상되고 새로운 막이 형성됩니다. 아연 층이 심각하게 손상되고 철 매트릭스가 위험에 처하면 아연은 매트릭스에 대한 전기 화학적 보호를 생성합니다. 아연의 표준 전위는 -0.76V이고 철의 표준 전위는 -0.44V입니다. 아연과 철이 마이크로 배터리를 형성하면 아연이 양극으로 용해됩니다. 음극으로 보호됩니다. 분명히 용융 아연 도금은 전기 아연 도금보다 비금속 철에 대한 대기 내식성이 우수합니다.
넷째, 용융아연도금시 아연회 및 아연 슬래그의 형성 제어
아연 재와 아연 찌꺼기는 아연 침지층의 품질에 심각한 영향을 미칠 뿐만 아니라 코팅을 거칠게 하고 아연 결절을 생성합니다. 또한 용융 아연 도금 비용이 크게 증가합니다. 일반적으로 아연 소비량은 공작물 1톤당 80-120kg입니다. 아연 재와 찌꺼기가 심각한 경우 아연 소비량은 140-200kg에 달합니다. 아연 탄소를 제어하는 ​​것은 주로 온도를 제어하고 아연 액체 표면의 산화에 의해 생성되는 찌꺼기를 줄이기 위한 것입니다. 일부 국내 제조업체는 내화 모래, 숯 재 등을 사용합니다. 외국은 열전도율이 낮고 융점이 높고 비중이 낮고 아연 액체와 반응하지 않는 세라믹 또는 유리 볼을 사용하여 열 손실을 줄이고 산화를 방지 할 수 있습니다. 이러한 종류의 볼은 공작물에 의해 쉽게 밀려나고 공작물에 달라 붙지 않습니다. 부작용. 아연 액에서 징크 드로스를 형성하기 위해 주로 아연 액에 용해된 철 함량이 이 온도에서 용해도를 초과할 때 형성되는 유동성이 극히 불량한 아연-철 합금입니다. 아연 드로스의 아연 함량은 용융 아연 도금인 95%까지 높을 수 있습니다. 아연의 높은 비용의 핵심. 용해된 철의 양, 즉 철손의 양이 다른 온도와 다른 유지 시간에 따라 다름을 아연액에 대한 철의 용해도 곡선으로부터 알 수 있다. 약 500°C에서 철손은 가열 및 유지 시간에 따라 급격히 증가하며 거의 선형 관계입니다. 480~510℃ 이하에서는 철손이 시간에 따라 서서히 증가한다. 그래서 사람들은 480~510℃를 악성 용해대라고 부른다. 이 온도 범위에서 아연 액체는 공작물과 아연 냄비를 가장 심각하게 부식시킵니다. 철손은 온도가 560℃ 이상이면 크게 증가하고 아연은 온도가 660℃ 이상이면 철 매트릭스를 파괴적으로 에칭합니다. . 따라서 현재 도금은 450-480°C와 520-560°C의 두 영역에서 수행됩니다.
5. 징크드로스 양 조절
아연 드로스를 줄이려면 아연 용액의 철 함량을 줄여야 하며, 이는 먼저 철 용해 요인을 줄이는 것부터 시작됩니다.
⑴도금 및 보온은 철 용해의 피크 영역을 피해야 합니다. 즉, 480~510℃에서 작동하지 마십시오.
⑵ 아연 냄비 재료는 가능한 한 탄소 및 규소 함량이 낮은 강판으로 용접해야 합니다. 높은 탄소 함량은 아연 액체에 의한 철 팬의 부식을 가속화하고 높은 실리콘 함량은 또한 아연 액체에 의한 철의 부식을 촉진할 수 있습니다. 현재 08F 고급 탄소강판을 주로 사용하고 있습니다. 탄소 함량은 0.087%(0.05%~0.11%), 규소 함량은 0.03% 이하이며 철의 부식을 억제할 수 있는 니켈 및 크롬과 같은 원소를 포함합니다. 일반 탄소강을 사용하지 마십시오. 그렇지 않으면 아연 소비량이 늘어나고 아연 냄비의 수명이 짧아집니다. 철손을 해결할 수는 있지만 탄화규소를 사용하여 아연 용융 탱크를 만드는 것도 제안되었지만 모델링 프로세스도 문제입니다.
⑶슬래그를 자주 제거한다. 먼저 공정온도의 상한까지 온도를 올려 아연액에서 아연슬래그를 분리한 후 공정온도 이하로 낮추어 아연슬래그가 탱크 바닥으로 가라앉은 후 숟가락. 아연 액체에 떨어지는 도금 부품도 제때에 회수해야 합니다.
⑷도금제의 철이 작업물과 함께 아연탱크 내부로 유입되는 것을 방지할 필요가 있다. 일정시간 도금제를 사용하면 적갈색의 철함유화합물이 형성되므로 정기적으로 여과해 주어야 한다. 도금제의 pH값은 5정도를 유지하는 것이 좋다.
⑸ 도금액의 0.01% 미만의 알루미늄은 드로스 형성을 촉진합니다. 적절한 양의 알루미늄은 아연 용액의 유동성을 향상시키고 코팅의 밝기를 증가시킬 뿐만 아니라 아연 드로스 및 아연 가루를 줄이는 데 도움이 됩니다. 액체 표면에 떠 있는 소량의 알루미늄은 산화를 줄이는 데 도움이 되며, 너무 많으면 코팅 품질에 영향을 주어 스폿 결함이 발생합니다.
⑹ 가열 및 가열은 폭발 및 국부과열을 방지하기 위하여 균일하여야 한다.

6


게시 시간: 2021년 9월 30일